車間生產(chǎn)制造是工廠的核心,工廠制造成本是公司最大的成本來源。生產(chǎn)現(xiàn)場如果缺乏有效的管理手段，那么就沒有一個完整的信息反饋生產(chǎn)現(xiàn)場到底發(fā)生了什么。
由于市場環(huán)境的變化和現(xiàn)代生產(chǎn)管理理念的不斷更新，一個制造型企業(yè)能否良性運(yùn)營，關(guān)鍵是使“計(jì)劃”與“生產(chǎn)”密切配合。企 業(yè)和車間管理人員可以在最短的時間內(nèi)掌握生產(chǎn)現(xiàn)場的變化，作出準(zhǔn)確的判斷和快速的應(yīng)對措施，保證生產(chǎn)計(jì)劃得到合理而快速修正。
雖然ERP和現(xiàn)場自動化系統(tǒng) 已經(jīng)發(fā)展到了非常成熟的程度，但是由于ERP系統(tǒng)的服務(wù)對象是企業(yè)管理的上層，ERP系統(tǒng)和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間出現(xiàn)了管理信息方面的“斷層”，對于用戶車間層面的調(diào)度和管理要求，它們往往顯得束手無策或功能薄弱。
而MES的定位，是處于計(jì)劃層和現(xiàn)場自動化系統(tǒng)之間的執(zhí)行層，主要負(fù)責(zé)車間生產(chǎn)管理和調(diào)度執(zhí)行。MES系統(tǒng)能將生產(chǎn)過程中所出現(xiàn)的問題暴露出來，以便能夠及時改正，從而可以有效的遏制生產(chǎn)中更多問題的發(fā)生，將產(chǎn)品生產(chǎn)中的異常情況和產(chǎn)品質(zhì)量問題盡早的扼殺在萌芽狀態(tài)。
很多混流生產(chǎn)線上都有紙質(zhì)工藝文件，但生產(chǎn)線上產(chǎn)品規(guī)格多、生產(chǎn)節(jié)奏快，工序復(fù)雜多樣，產(chǎn)品很快就過去了，而且這些文件都分布在不同地方 且狀態(tài)變化頻繁，最后這些文件都成了擺設(shè)，整個過程中錯裝、漏裝時常發(fā)生。
那么導(dǎo)入MES系統(tǒng)前后有什么區(qū)別呢？本文將從以下幾方面做出對比：
一、MES系統(tǒng)流程卡管理
導(dǎo)入前：每一在制品附一流程卡片，作業(yè)員完成一制程須將日期、人員、生產(chǎn)信息填寫在流程卡上，在成品包裝前，收集起來，以備日后維修查詢之用。
導(dǎo)入后：每一流程卡附上該在制品序號條形碼，作業(yè)員完成一制程后，利用條形碼輸入序號，及生產(chǎn)數(shù)據(jù)(例如：不良代碼也印制成條形碼)，MES系統(tǒng)自動并入時間，工作站，人員資料，存入流程卡數(shù)據(jù)庫中。
二、制令追蹤管理
導(dǎo)入前：利用每日生產(chǎn)窗體由生產(chǎn)單位組長填寫各制令投入產(chǎn)出，人員出勤等資料，再匯總計(jì)算出各制令進(jìn)度。然而組裝生產(chǎn)線流程快速，生產(chǎn)主管永遠(yuǎn)無法得知各制令目前的進(jìn)度。
導(dǎo)入后：每站需刷流程卡序號，計(jì)算機(jī)可自動計(jì)算出其所屬制令在各生產(chǎn)單位詳細(xì)過程及最近狀況，主管辦公室之計(jì)算機(jī)可得知全廠一分鐘前制令最新狀況。
三、在制品追蹤管理
導(dǎo)入前：信息廠的特色常造成一堆不良品、待修品積壓在現(xiàn)場。每年盤點(diǎn)時清出千萬元成本的在制品是常有的事。
導(dǎo)入后：利用流程卡完整數(shù)據(jù)，MES系統(tǒng)可追蹤每一在制品最新位置，統(tǒng)計(jì)整理后，可以依制令別，產(chǎn)品別或現(xiàn)場區(qū)段，追蹤在制品分布狀況。
四、Burn-In管理
導(dǎo)入前：不同機(jī)種Burn-In時間長短不同，雖然Burn-InRoom多用PLC，自動輸送帶控制，但是仍須由人在現(xiàn)場操作，掌握信息不足，無法對Burn-In限空間做有效地利用。
導(dǎo)入后：透過MES與Burn-In-Room PLC聯(lián)機(jī)，可以利用MES直接控制PLC，進(jìn)行在制品進(jìn)出Burn-In之控制，可以有效掌握Burn-In時間及空間利用。
五、包裝監(jiān)督
導(dǎo)入前：相同產(chǎn)品，因不同地區(qū)客戶，需配置不同文字手冊，電源等包裝材料，但因混線生產(chǎn)，易生錯誤。
導(dǎo)入后：可立即給予包裝人員明確包裝指示，避免疏忽，或是進(jìn)一步整合防呆系統(tǒng)可進(jìn)一步當(dāng)錯誤時立即發(fā)出警示。
六、品質(zhì)監(jiān)控管理
導(dǎo)入前：品質(zhì)資料由品管站輸入品質(zhì)窗體中，但因是人工填寫，資料有限，而完整的檢修資料是填寫在流程卡中，數(shù)量多，少有工廠輸入計(jì)算機(jī)，因此多是事后整理品質(zhì)報表做為未來品質(zhì)改善，但又因情報不完整、不正確，不容易找到真正原因。
導(dǎo)入后：檢測修護(hù)資料全由條形碼，或計(jì)算機(jī)立即輸入，現(xiàn)場可連接品質(zhì)看板，實(shí)時顯示最新品質(zhì)狀況，并可做完整詳細(xì)統(tǒng)計(jì)分析，有效找出品質(zhì)問題。
七、出貨管理
導(dǎo)入前：須利用人工記錄那些出貨序號，給那一位客戶，以做售后服務(wù)，也因缺乏實(shí)時核對能力，常在出貨之機(jī)種及數(shù)量上發(fā)生錯誤，造成不小的損失。
導(dǎo)入后：出貨同時，刷讀外箱序號條形碼，可立即核對，如不符出貨條件，可立即告之出貨人員。
八、自動化設(shè)備整合
導(dǎo)入前：信息廠必用的SMT、AI、ATE等設(shè)備多獨(dú)立運(yùn)作，效益不高，設(shè)備管理也不佳。
導(dǎo)入后：將MES系統(tǒng)軟件與SMT、AI整合，可自動得取生產(chǎn)信息及設(shè)備家動狀況，與ATE整合，可自動得取測試資料。
九、現(xiàn)場物料管理
導(dǎo)入前：因混線生產(chǎn)，無法掌握實(shí)際生產(chǎn)狀況，常發(fā)生造缺料停線。
導(dǎo)入后：MES系統(tǒng)軟件可以隨時掌握最新各制令，各機(jī)種組裝數(shù)量，可以實(shí)時計(jì)算出現(xiàn)場物料狀況，以預(yù)做供料準(zhǔn)備，有效降低這方面人力及缺料現(xiàn)象。
十、售后服務(wù)
導(dǎo)入前：客戶回修之產(chǎn)品，要找出其原來的流程卡，須花費(fèi)相當(dāng)大的人力，也不知其何時出貨，很難提供有效的售后服務(wù)。
導(dǎo)入后：MES系統(tǒng)可以掌握每一成品的條碼管理完整流程卡資料及出貨時間，可提供客戶完整的售后服務(wù)。
有了MES以后，與多種手段實(shí)時采集數(shù)據(jù)、電子看板相結(jié)合，可以實(shí)現(xiàn)實(shí)時監(jiān)控與 自動指導(dǎo)，當(dāng)前是什么產(chǎn)品，工藝是什么樣的，應(yīng)安裝何種零部件，將企業(yè)內(nèi)上線的各種系統(tǒng)進(jìn)行集成，在統(tǒng)一的平臺查詢產(chǎn)品的各種信息，從而實(shí)現(xiàn)真正意義上的自動化控制。這樣給企業(yè)帶來的效益是：有效控制差錯，提高整體效益，減少不必要的返工工作。
